工業膠輥的生產工藝
工業膠輥生產工藝一般遵循膠料制備、膠輥成型、膠輥的硫化、表面處理幾個工序。近年來隨著注射、擠出和纏繞等技術不斷發展，膠輥成型硫化設備使膠輥生產逐漸走上了機械化和自動化的快車道。從而實現了從膠料到成型和硫化工藝的連續化生產，使生產效率成倍提高，極大地改善了工作環境和勞動強度。
由于膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現象。故唯有膠輥在整個生產工藝過程中，保持絕對清潔和精工細作，實現操作統一化、技術標準化，才能保證批量產品的質量穩定。目前橡膠與金屬芯的結合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術含量的工藝。
膠輥成型
工業膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠，常用的方法有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前大多數國內企業主要以機械成型為主，國外多數已實現了機械自動化。大中型制造企業基本上采用仿形擠出，用壓出膠片連續粘貼成型或擠出膠條連續纏繞成型的方式生產。同時，在成型過程中以微機自動控制其規格尺寸和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。仿形擠出、微機自動控制成型方法，能消除可能產生的氣泡，同時也最大限度的減輕了勞動強度。對包貼法成型的工藝，為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產生，外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。
對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、注壓、注射和澆注等多種生產工藝形式。為提高生產效率，現已大多采用模制法，而且精度也遠遠高于非模制法。固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注，已成為最主要的生產方式。
膠料制備
對工業膠輥來說，膠料的混煉是最為關鍵的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度，跨越極大范圍。常規的方法是采用開放式煉膠機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。所謂煉膠機就是橡膠工廠用來制備混煉橡膠或對膠料進行熱煉、塑煉、出型的一種輥筒外露的煉膠機械。不過這些是一種混煉塑料設備。近些年來，企業更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的方式制取膠料。膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠，以消除膠料內的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查，并保持新鮮表面防止粘連和擠壓變形。膠片、膠條表面橡膠不能存在雜質和氣泡，否則在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現砂眼。
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